Повышение эффективности подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов металлургического оборудования на основе оптимизации срока службы с учетом ограничений

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. ПОДСИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПЛАНИРОВАНИЯ РЕМОНТОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.1. Процессы планирования ремонтов как подсистема СМК металлургического предприятия
1.1.1. Основные подходы к организации процессов планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования на 7 металлургическом предприятии
1.1.2. Анализ действующей подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия
1.1.3. Оценка состояния нормативносправочной информации по техническому обслуживанию и ремонтам
1.2. Критерии оценки качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия и их анализ
Основные цели и задачи исследования
ГЛАВА 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО СРОКА СЛУЖБЫ АГРЕГАТОВ И РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ ПЛАНИРОВАНИЯ РЕМОНТОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВНИЯ
2.1. Разработка алгоритма воспроизводства основного технологического оборудования в условиях металлургического предприятия
2.2. Особенности определения оптимального срока службы основного технологического оборудования
2.3. Разработка алгоритма планирования мероприятий по ТОиР металлургического оборудования
Выводы
ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ НОРМАТИВНОСПРАВОЧНОЙ ИНФОРМАЦИИ В ПОДСИСТЕМЕ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПЛАНИРОВАНИЯ РЕМОНТОВ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРИМЕРЕ ОАО ММК
3.1. Состав и характеристика информационной базы в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания металлургического оборудования
3.1.1 Состав и характеристика действующей нормативносправочной информации
3.1.2 Состав и характеристика нормативносправочной информации в подсистеме менеджмента качества ремонтов металлургического оборудования
3.2. Разработка справочника видов работ по ТОиР для планирования уровня затрат предприятия на поддержание работоспособности агрегатов
3.3. Место предлагаемой подсистемы нормативносправочной информации в действующей системе КИС и СМК. Алгоритм перехода к предлагаемой подсистеме в условиях КИС ОАО ММК
ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПОДСИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ПЛАНИРОВАНИЯ РЕМОНТОВ И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРИМЕРЕ ЛПЦ4 ОАО ММК
4.1. Оценка состояния подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов металлургического оборудования
4.2. Алгоритм работы с нормативносправочной информацией в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования
4.3. Апробация разработанной модели подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов основного технологического оборудования
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ПРИЛОЖЕНИЯ
ВВЕДЕНИЕ
Для поддержания высокого рейтинга металлургических предприятий требуется постоянный рост их экономических показателей, основанный на эффективной системе менеджмента качества.
В настоящее время качество управления рассматривается как фактор системной организации предприятия, который обеспечивает его успех на рынке, конкурентоспособность и является необходимым условием формирования его нормального финансового состояния.
На данный момент наиболее распространенным подходом к управлению качеством является создание и последующее внедрение систем менеджмента качества, разработанных на базе международных стандартов ИСО серии , и основанных на них систем менеджмента качества СМК.
При разработке и внедрении СМК в области управления качеством процессов развития предприятия, зачастую, не учитываются результаты СМК процессов планирования ремонтов, которые являются необходимым условием осуществления производственной деятельности предприятия.
Одной из особенностей металлургической промышленности является прямая зависимость качества выпускаемой продукции от состояния и надежности работы оборудования. Значение ремонтов и их планирование особенно велико для металлургических предприятий, так как износ основного оборудования в отрасли превышает , удельные расходы материальных и энергоресурсов на российских предприятиях выше, чем на зарубежных, а производительность труда значительно ниже. Это существенно снижает возможности металлургических предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции.
Повышение требований к качеству и конкурентоспособности выпускаемой продукции сделали необходимым оценку долговечности оборудования. Полученные результаты должны обосновать период восстановления и обновления оборудования на необходимом уровне с учетом состояния материальных, трудовых и финансовых ресурсов предприятия и уровня развития конкурентов в отрасли.
Актуальность