Раздел 2.
На основе проведенных исследований рекомендованы к промышленному освоению
следующие составы масс:
1.Для производства лицевого керамического кирпича с шероховатой поверхностью
или гранитоподобной структуры способом полужесткой экструзии по беспересадочной
технологии с использованием в качестве армирующего компонента отощителя-плавня
шлаков ТЭС:
глауконитовая "зеленая глина" -50-80%
некондиционный каолин -0- 20%
бентонит -0-5%
шлак ТЭС -15-30%
2.Для производства лицевого керамического кирпича гладкой фактуры способом
полужесткой экструзии по беспересадочной технологии с использованием в качестве
армирующего компонента отощителя-плавня гранитных отсевов камнедробления
Коростенского месторождения:
глауконитовая "зеленая" глина 55- 80-%
гранитные отсевы Коростенского
месторождения 10-20%
бентонит 0-5%
некондиционные каолины 0-20%
В качестве некондиционных каолинов рекомедуется:
-для получения лицевого кирпича светлых тонов использование каолинов
Обозненского месторождения и ему подобного сырья.
-для получения лицевого керамического кирпича темно-красного, коричневого и
темно-коричневого цвета комплексное использование каолинов Ивановского
месторождения, отличающихся повышенным содержанием оксидов железа и высоким
содержанием органических примесей, что создает восстановительную среду в
керамическом черепке и позволяет получить изделия различных цветов.
До начала модернизации ХКЗ№15(см.рис.1.) включал в себя:
Технологическую линию, способную использовать 2 компонента в составе шихты.
Отделение массопереработки с комплексом стержневых и шахтных
мельниц-малопроизводительных и энергоемких агрегатов.
Шихтозапасник отсутствовал, его заменяли ящичные питатели, расположенные вдоль
линии.
Формовочное оборудование было в опытном исполнении.
Комплекс резки-садки не использовался эффективно, ввиду ошибки проектирования.
Захват грейферов был рассчитан на высушенный сырец, как для пластического
формования и садчик не мог брать сырец после формовки.
Схема распределения и подачи теплоносителя на сушила была малоэффективной.
Туннельная печь была оборудована энергоемким и малоэффективным оборудованием.
Модернизованная технологическая схема (см. рис.2.), позволяющая использовать
4-х компонентную шихту и армирующие компоненты в составе керамической шихты на
ХФ "СБК" включает следующие технологические переделы:
Отделение подготовки армирующего компонента (шлака, отсева), а также узел их
дозировки.
Отделение массопереработки, существенно отличающееся от сущест-вующего до
модернизации на ХКЗ№15,спроектировано с учетом новейших тенденций мировой
практики в производстве грубой керамики. Способ переработки керамической шихты
заключается в прохождении ею каскада вальцев, включающих как вальцы грубого
помола, так и вальцы сверхтонкого помола.
Для гомогенизации сырьевой смеси и создания запаса переработанной массы был
спроектирован и построен вертикальный шихтозапасник.
Установлен современный комплекс резки-садки,
Модернизированы туннельные сушила и печь,
Построена линия разгрузки готовой продукции и пакетировки.
Для обеспечения выпуска высококачественного лицевого кирпича способом
полужесткой экструзии на ХФ "СБК" в качестве армирующего компонента отощителя
-плавня использовали как шлаки ТЭС, так и гранитные отсевы камнедробления
определенной фракции.В результате проведенных исследований установлено, что
тонина помола армирующих компонентов не должна превышать 1мм.
Армирующие компоненты (гранотсевы, шлак) используют с целью оптимизации
свойств коагуляционной структуры опытных масс, что выражается в уменьшении
влажности керамической шихты и как следствие росте пластической прочности (до
0.48-0,60Мпа).
Кроме этого снижение влажности керамической шихты позволяет уменьшить
воздушную усадку и как следствие общую усадку изделий, что является важным
фактором для получения качественных изделий при использовании беспересадочной
технологии.
Добавки некондиционных каолинов и бентонита вводятся для обеспечения
необходимой пластичности и чувствительности к сушке, а так же для регулирования
цветов и оттенков готовой продукции.
На карьере "зеленая" глина проходит предварительную переработку. В районе
формирования бурта глина проходит через камневыделеительную дробилку, по
транспортеру подается в воздух и падает тонким слоем на землю. Затем при помощи
эксковатора с этой глины формируется бурт.
"Зеленая" глина с бурта поступает в ящечный питатель затем на каскад вальцев
немецкой фирмы "RIETTER"-камневыделительные вальцы, зубчатые вальцы, вальцы
грубого помола, вальцы тонкого помола и вальцы супертонкого помола.
В отдельно стоящем крытом цехе находится склад для хранения и помола
армирующих добавок (шлак, отсев) и хранения некондиционных каолинов и привозных
глин.
Шлак и отсев предварительно измельчаются на дробилке до прохождения через сито
1мм.
Через второй питатель поступают привозные глины и армирующие компоненты, затем
вся шихта отправляется в шихтозапасник. Шихтозапасник состоит из 8 отсеков.
Возможно вылеживание массы в течении 24 суток.
Керамическая масса после прохождения каскада вальцев вылеживалась в
шихтозапаснике в течении 14дней.
Составы и свойства керамических масс принятых к внедрению представлены в
таблице 1.
С шизтозапасника керамическая масса поступает на пресс полужесткой экструзии
МЖ-4.
Шести-щелевой кирпич формовали при следующих параметрах формования:
-глубина вакуумирования-0,91
- Киев+380960830922