СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИЗ ДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
В ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ
1.1. Оценивание динамических процессов в технических системах
1.2. Оценки и оптимизация в металлообработке.
1.3. Настройка автоматизированного металлорежущего
оборудования на оптимальные режимы резания
1.4. Идентификация станков и комплексов.
1.5. Выводы
2. СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ ПРОБЛЕМЫ
2.1. Предпосылки формирования мониторинга.
2.2. Анализ системных свойств управляемых технологических.
объектов концептуальные основы построения динамического мониторинга.
2.3. Априорное моделирование динамических процессов в станках методом конечных элементов анализ возможности использования для мониторинга
2.4. Выводы.
3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.
В СТАНКАХ С УЧЕТОМ НЕЛИНЕЙНЫХ СВЯЗЕЙ.
НА ПРИМЕРЕ ТОЧЕНИЯ И ШЛИФОВАНИЯ
3.1. Модель динамической системы токарного станка.
3.1.1. Структурнофункциональный анализ динамической системы .
3.1.2. Идентификация типовых звеньев модели.
3.1.3. Типовое соединение динамической системы
3.2. Моделирование процессов, протекающих в динамической
системе при точении
3.2.1. Результаты моделирования в линейном приближении
3.2.2. Результаты нелинейного моделирования.
3.3. Сопоставительный анализ результатов
3.4. Обобщенная динамическая модель процесса внутреннего
шлифования.
3.4.1. Уравнения движения динамической системы шлифования
р.4.2. Исследование устойчивости динамической системы.
шлифования.
3.4.2.1. Устойчивость равновесного положения динамической системы
3.4.2.2. Устойчивость движений динамической системы шлифования
по первому приближению
3.5. Исследование автоколебательных режимов асимптотическими. методами
3.5.1. Стационарные автоколебательные режимы
3.5.2. Критерии устойчивости стационарных режимов
3.5.3. Критерии выделения доминирующей подсистемы.
3.5.4. Расчет границ устойчивости стационарных режимов
3.6. Выводы.
4. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ МОНИТОРИНГА.
НА ОСНОВЕ ОПТИМИЗАЦИИ ДИНАМИЧЕСКОЙ
НАСТРОЙКИ СТАНКА.
4.1. Принципы разработки оптимальной динамической настройки
4.2. Критерии оценки и показатели качества динамической
настройки на примере шлифования.
4.2.1. Классификация динамических связей в формообразующих.
подсистемах станка.
4.2.2. Оценка свойств колебательного процесса
4.2.3. Оценка качества динамической настройки
4.3. Исследование динамического взаимодействия.
формообразующих подсистем
4.4. Исследование динамики шлифования в условиях доминирования подсистемы инструмента
4.4.1. Связь устойчивости автоколебаний с параметрами подсистемы инструмента
4.4.2. Распределение амплитуд автоколебаний на частотах нижнего
и верхнего предельных циклов
4.4.3. Влияние параметров привода инструмента на динамику
шлифования
4.4.4. Исследование влияния коррекции параметров крутильной
подсистемы инструмента.
4.5. Бифуркационные модели взаимосвязи состояния.
и колебательных процессов в динамической системе станка
на примере токарной обработки.
4.6. Топологический анализ оптимизации настройки
4.7. Этапы реализации оптимальной динамической настройки
4.8. Выводы.
5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
ПО МОНИТОРИНГУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО.
I ОБОРУДОВАНИЯ
5.1. Исследования по мониторингу процессов в токарных станках
5.1.1. Результаты мониторинга структурной устойчивости.
динамической системы станков.
5.1.2. Результаты мониторинга процесса оптимизации частоты.
вращения шпинделя
5.1.3. Исследования по мониторингу структурной устойчивости станков
5.2. Исследования по мониторингу процессов в шлифовальных
станках
5.2.1. Методика проведения исследований
5.2.2. Результаты исследований.
5.3. Выводы
6. РЕАЛИЗАЦИЯ МОНИТОРИНГА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ.
6.1. Станки токарной группы
6.2. Шлифовальные станки.
6.3. Выводы
7. ДАЛЬНЕЙШЕЕ РАЗВИТИЕ ТЕХНОЛОГИИ МОНИТОРИНГА
НА ОСНОВЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НЕЙРОСЕТЕВЫХ МОДЕЛЕЙ.
7.1. Научное обоснование принципов выделения информации.
о качестве технологических процессов с использованием.
ъ искусственных нейронных сетей ИНС.
7.2. Разработка метода мониторинга параметров качества
деталей на основе ИНС встречного распространения
у .1. Входной слой
7.2.2. Слой Кохонена.
7.2.3. Слой Гроссберга.
7.2.4. Обучение нейросети
7.3. Модификация ИНС.
7.4. Разработка программноматематического обеспечения метода
7.5. Экспериментальная проверка метода на станках токарных
и шлифовальных станках.
7.6. Результаты идентификации параметров качества.
токарной обработки
7.7. Результаты идентификации параметров качества шлифования
7.8. Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
ЛИТЕРАТУРА
- Київ+380960830922