Повышение эффективности изготовления рабочих поверхностей роторов винтовых компрессоров дисковым инструментом

Введение.
Глава 1. Современное состояние и тенденции развития технологии
производства роторов винтовых компрессоров.
1.1. Роторы, как важнейшие элементы винтовых компрессоров.
1.2. Методы формообразования сложных винтовых поверхностей.
1.3. Методы определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности.
1.4. Влияние погрешностей технологической системы на точность изготовления винтовой поверхности
1.5. Цели и задачи настоящей работы
Глава 2. Разработка метода определения координат профиля режущей
поверхности дискового инструмента для формообразования винтовой поверхности ротора.
2.1. Алгоритм решения задачи определения координат профиля инструментальной поверхности дискового инструмента.
2.2. Определяющие параметры винтовых поверхностей роторов ВК
2.3. Аналитический метод расчета профиля инструментальной поверхности
2.3.1. Решение задачи определения координат точек профиля инструментальной поверхности.
2.3.2. Поиск решения трансцендентного уравнения.
2.3.3. Определение координат профиля инструмента
2.4. Контрольное решение задачи определения координат точек профиля инструментальной поверхности методом общих нормалей и по предлагаемому методу.
Глава 3. Математическое моделирование процесса формообразования
винтовых поверхностей роторов винтовых компрессоров дисковым инструментом с учетом возникновения подреза.
3.1. Математическое моделирование процесса формообразования винтовой поверхности детали.
3.2. Определение геометрической модели исходной инструментальной поверхности.
3.3. Аналитический метод определения координат профиля винтовой поверхности по исходным координатам точек инструментальной поверхности.
3.3.1. Определение величины угла наклона касательной к профилю в искомой точке ротора в торцевом сечении по исходным данным профиля инструмента
3.3.2. Вывод аналитической зависимости, связывающей координаты точек инструментальной и винтовой поверхностей.
3.3.3. Поиск решения трансцендентного уравнения.
3.3.4. Определение координат профиля ротора.
3.4. Контрольное сравнение координат.
3.5. Определение возможности возникновения подреза профиля ротора и его величины.
3.5.1. Методика определения наличия подреза профиля ротора
3.5.2. Определение глубины подреза профиля ротора
Глава 4. Анализ на основе расчетных и экспериментальных данных влияния
погрешностей технологической системы и параметров инструмента на точность изготовления винтовой поверхности роторов
4.1. Основные параметры технологической системы, влияющие на точность изготовления винтовой поверхности ротора
4.2. Анализ влияния величин технологических погрешностей на отклонение координат при различном числе зубьев ротора
4.2.1. Влияние величины отклонения расстояния между осями ротора и инструмента 1А1
4.2.2. Влияние величины отклонения положения инструмента относительно базовой плоскости
4.2.3. Влияние величины отклонения угла установки инструмента
4.2.4. Влияние величины отклонения радиуса инструмента Шг.
4.2.5. Исследование влияние совокупности изменений технологических отклонений.
4.3. Анализ влияния величин технологических погрешностей на отклонение координат при обработке инструментом различного диаметра
4.3.1. Влияние величины отклонения расстояния между ротором и инструментом 6А1.
4.3.2. Влияние величины отклонения положения инструмента относительно базовой плоскости .
4.3.3. Влияние величины отклонения угла установки инструмента
4.3.4. Влияние величины отклонения радиуса инструмента сН.
4.4. Экспериментальное подтверждение теоретических исследований
4.4.1. Расчет профиля дисковой фрезы и моделирование процесса формообразования.
4.4.2. Апробация процесса в производственных условиях
4.4.3. Результаты измерений и их анализ
Выводы и рекомендации.
Список использованных источников