Обеспечение точности при проектировании и изготовлении подвижных сопряжений с использованием функции потери качества

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
Глава 1. Тенденции повышения ресурса подвижных соединений.
1.1. Влияние точности на рабочие характеристики прецизионных пар.
1.1.1. Взаимосвязь отклонений размеров и формы с ресурсом прецизионных пар
1.1.2. Анализ влияния конструкторскотехнологических параметров на износостойкость пары
1.2. Технологические методы формирования точностных параметров прецизионных изделий.
1.2.1. Обзор финишных методов обработки с позиции достижения точности формы.
1.2.2. Об использовании метода алмазного выглаживания в повышении эксплуатационных свойств деталей и обеспечении геометрической точности
1.3. Методология разработки допусков и виды представления многомерных и экономически целесообразных допусков.
1.3.1. Проектирование допусков на основе эксплуатационных ограничений
1.3.2. Вопрос экономического обоснования многомерных норм точности.
1.3.3. Проектирование допуска по методу Тагучи
Цели и задачи исследования.
Глава 2. Теоретические основы проектирования двумерных допусков
2.1. Формирование двумерного размера.
2.2. Структурный граф обработки деталей
2.2.1. Учет неконтролируемых факторов в технологическом процессе
2.3. Линейная модель формирования двумерного поля рассеяния
2.3.1. Индекс воспроизводимости процессов и его связь с функцией потери качества Тагучи
2.4. Упрощенная модель расчета для симметричных законов распределения.
2.5. Определение мер двумерных норм точности
2.6. Процедурный алгоритм проектирования
Выводы
Глава 3. Теоретический расчет двумерных норм точности с помощью метода обобщенных чисел
3.1. Основы метода обобщенных чисел.
3.2. Решение основных задач анализа системы формирования двумерного допуска
3.2.1. Анализ линейных систем
3.2.2. Оценка зависимости двумерных норм точности от технологических параметров
3.2.3. Анализ стабильности системы формирования двумерного поля
рассеяния от действия неконтролируемых факторов.
Глава 4. Экспериментальная проверка предлагаемого подхода формирования двумерных отклонений
4.1. Постановка эксперимента для создания робастного процесса
4.1.1. Выбор образцов, технологического и измерительного оборудования и инструмента.
4.1.2. Выбор факторов.
4.2. Результаты экспериментального исследования погрешности формы поперечного профиля
4.2.1. Анализ влияния факторов на величину погрешности, обеспечивающей необходимый ресурс соединения.
4.2.2. Выбор робастной комбинации уровней факторов стали Х
4.2.3. Выбор робастной комбинации уровней факторов стали ЗОХГСА.
4.2.4. Сравнение макрогеометрии поперечного профиля после финишных операций
4.3. Результаты экспериментального исследования микрогеометрии .
4.4. Двумерное реализованное поле рассеяния векторов погрешностей форм, взаимосвязь случайных величин
4.5. Сравнительная оценка теоретических и экспериментальных
данных.
Выводы.
Глава 5. Внедрение предлагаемой технологии на ЗАО ЭНЕРПРЕД.
5.1. Расчет экономических и точностных показателей.
5.2. Определение требований по точности к операциям
5.3. Предлагаемая технология производства поршней на ЗАО
ЭНЕПРЕД
Выводы.
Общие выводы.
Библиографический список.
Приложение 1
Введение
Актуальность