Введение
1. Анализ состояния решаемых задач
1.1. Технологии формообразования деталей на гибочнорастяжном оборудовании.
1.1.1. Особенности производства крупногабаритных оболочечных деталей
1.1.2. Производство деталей из листовых заготовок методом обтяжки
1.2. Обтяжное оборудование и программное управление .
1.2.1. Поперечная обтяжка .
1.2.2. Продольная обтяжка
1.2.3. Программное управление
1.3. Теория математического моделирования процесса обтяжки .
1.3.1. Определение напряженнодеформированного состояния
1.3.2. Остаточные напряжения и пружинение
1.3.3. Предельные технологические параметры операции обтяжки
1.3.4. Управление процессом обтяжки
1.4. Цель и задачи работы
2. Выбор математической модели листовых материалов
2.1. Параметры материала.
2.1.1. Упругие характеристики
2.1.2. Характеристики пластичности.
2.2. Предельные параметры материала
2.2.1. Диаграмма предельных устойчивых деформаций .
2.2.2. Предельная деформация разрушения.
2.3. Параметры используемых материалов.
2.4. Выводы
3. Математическая модель процесса формообразования методом обтяжки
3.1. Постановка задачи.
3.2. Метод решения метод конечных элементов
3.3. Основные соотношения МКЭ
3.4. Решение задач пластичности
3.4.1. Метод переменной жсткости
3.4.2. Метод начальных напряжений.
3.4.3. Метод начальных деформаций.
3.5. Плоские треугольные элементы
3.6. Изгиб упругой пластины
3.7. Построение конечноэлементной сетки.
3.8. Выводы
4. Исследование технологии формообразования листовых заготовок методом обтяжки на основе математического моделирования процесса
4.1. Моделирование процесса обтяжки листовых заготовок
4.1.1. Граничные условия по перемещениям органов пресса .
4.1.2. Алгоритм моделирования процесса обтяжки
4.1.3. Примеры расчта .
4.1.4. Экспериментальная проверка методики моделирования формообразования.
4.1.5. Оценка предельных возможностей заготовки .
4.2. Анализ формообразования оболочечных деталей знакопеременной кривизны .
4.3. Исследование концентрации напряжений заготовки в области зажимных губок.
4.4. Профилирование формы заготовки по ее ширине для снижения концентрации напряжений в области зажимных губок .
4.5. Профилирование формы клюва зажимных губок обтяжного пресса .
4.6. Исследования напряженного состояния заготовки в области криволинейных зажимных губок.
4.6.1. Постановка задачи
4.6.2. Модель процессов в многосекционных зажимах
4.6.3. Пример расчт
4.6.4. Изменение порядка зажатия листа в секциях
4.6.5. Изменение формы зажимных пластин.
4.6.6. Экспериментальная проверка методик моделирования зажимов и снижения концентрации деформаций .
4.7. Выводы
5. Исследование остаточных напряжений и разработка методов повышения точности изготовления формы детали
5.1. Остаточные напряжения и пружинение заготовок после обтяжки .
5.2. Корректировка обтяжной оснастки на величину пружинения
5.3. Экспериментальная проверка методики корректировки пуансона на величину пружинения
5.4. Выводы
6. Практическое применение результатов работы
6.1. Программный комплекс проектирования технологии процессов обтяжки
6.2. Апробация методики корректировки пуансона на реальных деталях
6.3. Выводы
Основные результаты и выводы
Литература
- Киев+380960830922