РОЗДІЛ 2
РОЗРОБКА МЕТОДИЧНИХ ОСНОВ МЕХАНІЗМУ ЗНИЖЕННЯ РЕСУРСОЄМНОСТІ ПРОДУКЦІЇ
2.1. Аналіз впливу ресурсоємності на собівартість та прибутковість продукції металургійних підприємств
Зниження ресурсоємності продукції металургійних підприємств і більш ефективне використання усіх видів ресурсів є для України великою загальнодержавною проблемою, тому що вона прямо пов'язана з рішенням головної стратегічної задачі - остаточного виводу економіки зі стадії застою і поступового підйому ефективності всього народного господарства. Ключова роль у вирішенні цієї проблеми, безумовно, належить металургійним підприємствам України, оскільки їх продукція, яка займає 20,6% продукції промисловості [68], характеризується високою матеріало-, метало-, паливо- і енергоємністю.
Витрати матеріально-сировинних ресурсів при виробництві продукції металургійними підприємствами в умовах ринку пов'язані з хиткими обсягами виробництва, неефективним використанням матеріально-сировинних ресурсів, що приводить до їх постійної перевитрати. Це підтверджується збільшенням питомих витрат на одиницю металопродукції без зміни технології її виготовлення.
Так, А. Бродов, М. Сорокіна, О. Юзов, В. Ісаєв [94, 193] вважають, що основною причиною істотних втрат сировини, палива й енергії є незадовільна технологічна ефективність металургійного виробництва, обумовлена багатьма факторами. Серед них виділяють такі:
1) недостатні обсяги впровадження маловідходної технології. Наприклад, в Україні частка прогресивних способів розливання сталі не перевищує 19% (у Росії і країнах Заходу відповідно 52 і 96%);
2) нераціональне використання металургійної сировини: мають місце істотні втрати ресурсів при мартенівському способі виробництва сталі і відносно низький середньогалузевий вміст у шихті чавунного і сталевого брухту і відходів (рівень використання брухту нижчий за передові країни на 25 - 30%);
3) нераціональне використання технологічного палива (коксу) через відносно низький вміст заліза у шихті, недостатньої підготовки залізорудної сировини, застарілі технології завантаження і розподілу шихти у доменному виробництві.
А. Катаєв [107] відзначив, що оцінка наскрізних витрат у вартісному виразі дозволяє розрахувати величину внутрішніх резервів економії окремих видів матеріальних ресурсів. За обережними розрахунками, на металургійних підприємствах вони перевищують 2 млрд. грн. на рік, при чому 49,2% припадає на технологічне паливо (кокс).
Слід зазначити, що витрати металу на прокат у розвинутих капіталістичних країнах значно нижчі, ніж в Україні. Так, у Японії для виробництва 1т прокату витрачається 1047 кг металу, що на 10,3% нижче за досягнутий рівень в Україні; у ФРН - 1045 кг/т, що на 10,5% менше за українське металоспоживання. Витрати коксу на вітчизняних підприємствах металургійної галузі перевищують середньогалузеве споживання у США на 252 кг/т (чи на 48,5%) [90, 131]. Порівняння питомих матеріальних витрат з витратами у передових країнах світу показує, що на українських підприємствах вони вищі на 25 - 60% [94, 193]. Це говорить про істотні внутрішні резерви економії залізорудної сировини, палива (насамперед, коксу і природного газу), чавуну і сталі.
З 1995 до 1999 років спостерігається зниження витрат матеріально-сировинних ресурсів на тонну кінцевої продукції: залізорудної сировини на виробництво чавуну - на 47,1 кг (на 2,59%), сталі на прокат - на 30,2 кг (на 2,62%), витрати чавуну при виплавці сталі збільшились на 29,2 кг (на 3,99%) [182]. Однак, починаючи з 2000 року витрати залізорудної шихти - при виплавці чавуну, металошихти - при виплавці сталі, злитків і заготівок при виробництві прокату збільшуються [79]. Тенденції динаміки середньогалузевої питомої витрати матеріально-сировинних ресурсів на металургійних підприємствах України за період 1990-2005 рр. представлені на рис. 2.1, 2.2, 2.3, побудованих за даними [79, 182].
Рис. 2.1. Динаміка питомих витрат залізорудної складової шихти при виробництві чавуну
Як видно з рис. 2.1, за період 1990-2005 рр. загальною тенденцією є підвищення витрат залізорудної складової шихти, що є фактором підвищення собівартості чавуну. З 1992-1996 рр. витрати почали падати, але з 2000 року відбулося стрімке зростання витрат. Це, насамперед, пов'язано зі зменшенням обсягів металодобавок і з погіршенням якості шихти (зменшення вмісту заліза в залізорудній частці шихти).
Рис. 2.2. Динаміка питомих витрат чавуну при виробництві сталі
Як видно з рис. 2.2, при аналізі динаміки питомих витрат чавуну при виробництві сталі простежується загальна тенденція зростання, що є фактором підвищення собівартості сталі. Причинами цього є збільшення частки конвертерної сталі та сталі, що виробляється у двохванних агрегатах при відповідному зниженні частки мартенівської сталі на рідкому чавуні, а також зменшення частки металевого брухту у металошихті на усіх переділах.
Як і при аналізі матеріальних витрат сталеплавильного виробництва, аналіз витрат матеріально-сировинних ресурсів прокатного виробництва розглядається також через динаміку питомих показників, які представлені на рис. 2.3. При цьому простежується тенденція зменшення використання сталі при виробництві прокату. Причинами такого зменшення є у першу чергу, полегшення структури сортаменту за укрупненими групами прокату, що обумовило економію металу.
Рис. 2.3. Динаміка питомих витрат сталі при виробництві прокату
Поступово скорочується виробництво найбільш металоємних видів прокату, але у той же час розширюється споживання литого напівпродукту (заготовки) для перекату. Під впливом даного фактору питомі витрати металу також знижуються. У цьому випадку можна сказати, що собівартість прокату зменшується. Але виробництво прокату є кінцевим переділом у металургійному виробництві, яке залежить від двох попередніх переділів (доменного, сталеплавильного), на яких існує тенденція до зростання витрат основних видів сировини. Тому собівартість прокату теж